Schon recht lange hatte ich den Tonarm Sony PUA 1600L, aber nie einen dafür wirklich passenden Plattenspieler. Schon bald nach Erscheinen des Thorens TD 226 kam der TD 127, welcher aber aus meinem Blickfeld geriet. Der TD 226 war mir zu groß und der TD 127 wurde nur noch in geringer Stückzahl ausgeliefert (zudem fast nur mit dem SME 3012R in Thorens-Werksausführung), bevor Thorens 1983 Konkurs anmelden mußte, wo die gesamte TD 126-Modell-Familie der anschließenden Werksrestrukturierung zum Opfer fiel und deren Produktion eingestellt wurde. Dabei war ein Laufwerk wie der TD 127 eigentlich mein Traum für den Sony-Tonarm geblieben. Über 30 Jahre dauerte dieser Traum, mit mehreren Unterbrechungen, teilweise Rückschlägen gelang es mir dann aber letztendlich, diesen Traum zu verwirklichen. Immerhin gelang es mir vor mehr als zehn Jahren, den letzten Frontblendensatz eines TD 127 aus dem Teileangebot von Rolf Kelch zu erwerben. Damit war die Grundlage zu einem TD 126 in Langzarge zu bauen, gegeben. Hier berichte ich nun vom Ergebnis.

 Nachdem ich die Idee, einen TD 125 mit einer Langzarge zu bauen verwarf, folgte ebenso die Entscheidung, auch den eigentlich dafür angedachten TD 126 MkII zu verwenden, zu verwerfen. Ich war vom besseren Antrieb des TD 126 MkIII überzeugt, die Gleichstrommotoren von Pabst und dann Valvo haben eine wirklich gerade Achse, die ein Pulley schlag- und taumelfrei laufen lassen und zudem einen sehr leichtgängigen Eigenlauf. Also suchte ich nach einem günstigen MkIII als Teilebasis zum Neuaufbau.

 

Ich erwarb einen "Schrottplattenspieler". Also ohne Motor, ohne Tonarm, ohne Lift. Der Tellersatz hingegen war brauchbar, aber ich hatte mich zu einer anderen Kombination entschieden. Einen Motor hatte ich noch als Ersatzteil vorrätig, ebenso kam der fehlende Lift hinzu. Der Nextellack auf dem Schwingchassis war schon recht klebrig. Die "45er-Taste" schon durch Sauerstoff und UV-Licht leicht angegilbt. Aber das wird alles ohnehin erneuert. Bei diesem Laufwerk handelt es sich schon um die neuere Version mit der gänderten Schaltung für den Valvomotor, LED-Stroboskop und Anschlußkästchen an der Rückseite, welches aber auch fehlte, bei mir aber ebenfalls als Teilereserve vorlag.

 

 

Dann ging es an die Zerlegung und Sichtung des Teilebestandes.

 

Hier ein Vergleich der Teile zwischen TD 126 oben und TD 127 unten. Die Blenden für die Langzarge sind um jeweils 56mm länger, damit entspricht das Innenmaß dem TD 125 mit Langbasis (LB).

Die Frontblende war beim TD 127 auschließlich in Mahagoni furniert. Einige wenige Exemplare wurden auch in schwarz ausgeliefert, hierzu wurde das Mahagoni einfach in seidenmatt schwarz überlackiert. Die Tastenblende war in Metallicgrau matt lackiert. Der Farbton ist schwierig zu finden, ich habe wie später weiter unten zu sehen, das Schwingchassis in einem ähnlichen, aber nicht gleichen Farbton lackiert. Beim TD 127 war das Schwingchassis in der gleichen Farbe wie die Tastenblende lackiert, während beim TD 126 ab MkII die Tastenblende stets schwarz eloxiert wurde. Da die Frontblende oben keine Beschriftung für die Bedienung erhielt, wurde die Bediensymbole oben auf die Tastenblende per Tampondruck aufgetragen. Um diesen Aufdruck zu erhalten, verzichtete ich auf eine farbliche Lackanpassung mit dem Lack des Schwingchassis.

 

Von der alten Originalzarge wurden alle Maße abgenommen und auf dieser Grundlage eine neue Zarge konstruiert. Diese trug die Innenmaße (gleiches Tonarmbrett) wie die des TD 125 LB. Die Zargenwangen führte ich kräftiger aus, aber auch nicht zu sehr, damit es zu einem harmonischen Gesamtbild kommt. Die einzelnen Teile kommen aus einem Bestellzuschnitt und sind recht genau gearbeitet.

 

 

Es erfolgte eine erste Paßprobe, die das spätere Aussehen schon erahnen läßt.

 

 

Die Bodenplatte wurde ausgeschnitten. Der TD bleibt von unten offen und somit sind die Steller für das Schwingchassis leicht zugänglich. Auch eventuelle Schwingungen eines massiven Bodens sind zudem ausgeschlossen. Netzstrom wird auch nicht im Gehäuse sein, da der Netztrafo samt Netzschalter ausgelagert wird. Die Trägerleisten wurden gefräst und gebohrt und müssen bei anschließenden Verleimung genau positioniert werden. Dann wurden die Zargenwangen in Vogelaugenahorn blau (durchgefärbt) furniert und die schwarz gefärbten MDF-Hölzer zusätzlich noch in schwarz seidenmatt nachlackiert. Eine große Bohrung auf der Rückseite soll die Möglichkeit eines Tonarmkabels direkt an den Tonarm (5-poliger Stecker) offenhalten.

Die Frontblende wurde abgebeizt, bis das rohe Mahagonifurnier sichtbar wurde. Dieses habe ich belassen, da es sehr gut mit dem Aluträger verleimt war, so daß ich das neue Furnier einfach aufleimen brauchte.

 

Blick mit aufgeleimten Furnier auf die Profilkante der Frontblende. Die Zunahme der Materialstärke ist nur sehr gering.

 

Dann ging es an die Lackierung. Leider mußte ich den Lack zweimal wieder herunterschleifen, da die Qualität der üblichen Baumarktlacke sehr mangelhaft ist und die viel zu dicken Lacke sich kaum mit Verdünner auf eine verarbeitbare Viskosität einstellen lassen, zudem neigen sie schnell zum weißen Niederschlag. Alles sehr ärgerlich. Mit dem Lackangebot von Clou fand ich dann eine gute Lackiermöglichkeit. Der Nitroklarlack ist recht dünn voreingestellt, so das er gleich so aufgetragen werden kann, auch gut rollbar, wie spritzbar. Als letzte Schicht kommt Klarlack aus der Spraydose ebenfalls von Clou zu Anwendung. Das ist sehr praktisch, spart man sich das umständliche Handling mit einer Spritzpistole, gerade bei kleineren Lackierungen. Der Verlauf ist an sich sehr gut und gibt eine schöne seidenmatte Oberfläche. 

 

Allerdings konnte ich beim sprühen im halbdunklen Kellerlicht nicht genau die nötige Auftragsmenge abschätzen und so bekam die Rückseite leider ein paar Verlaufswellen ("Lacknasen")...

 

...welche sich aber mit einem zum Lackhobel umfunktionierter Teppichmesserklinge entfernen ließen.

 

Damit fast vollständig entfernt wurde die Oberfläche fein angeschliffen...

 

...nach einer dünnen Überlackierung sieht aus wie es soll.

 

 

 

 

Beschriftung der neu furnierten Frontplatte.

 

 

Moderne Inbusschrauben ersetzen die alten Schlitzschrauben.

 

 

 

 

 Weiter geht es mit dem Grundaufbau, vorderer Träger in schwarz und die Subchassisplatte, die Schwingchassis, Motor, Stroboskop usw. trägt.

 

 

 

 

 

 

Die Elkos wurden vorsorgehalber alle ersetzt, sie waren nun schon deutlich über 30 Jahre alt. Desweiteren kam auch hier ein 10-Gang-Spindelpoti für die Geschwindigkeitsfeineinstellung wie schon beim TD 126 MkIII zur Anwendung. Oben vorher (altes Poti bereits entfernt), unten nachher.

 

Reinigung und Aufbereitung einiger Tasten.

 

Weitere Montageschritte.

 

 Anpassung des Stellnkopfes an die 6mm-Achse der Geschwindigkeitsfeineinstellung.

 

Das angelaufene Stroboskopspiegel wurde gereinigt.

 

Anfertigung einer Winkelprofilleiste aus schwarzen Kunststoff für die untere Frontabdeckung. Beim TD 127 war das eine massive Metallschiene. Diese Ausführung hier ist aber ebenfalls genügend solide und bedarf keines zusätzlichen Abschirmanschlusses wie beim TD 127....

...und fügt sich unauffällig ins Gesamtbild ein.

 

Das Netzteil wurde genauso gefertigt wie beim TD 126 MkIII und ist mit jenem direkt austauschbar.

 

 

 Ebenso wurden ähnlich dem MkIII auch hier weiße, helle LED verbaut. Sie wurden so angeordnet, das sie den Leuchkasten gut ausleuchten und für eine gleichmäßige Lichtverteilung sorgen.

 

Ein erster elektrischer Funktionstest erwies sich sogleich mit Erfolg, Tasten lassen sich bedienen, leuchten, ebenso das Stroboskop und der eingebaute Motor läuft in der richtigen Richtung. Dieser mußte einen neu angefertigten Anschluß samt Steckerpins bekommen.

 

 

Leider war ein Motorpulley aus CNC-gedrehten Aluminium nicht mehr verfügbar. So entschloß ich mich zum Eigenbau. 

 

Zunächst testete ich eine schwere Ausführung des Pulleys mit zwei massiven Schwungscheiben aus Vollmessing. Doch war hier das Trägheitsmoment schon zu hoch, ebenso die Lagerbelastung. Desweiteren war die einfach ausgeführte 2mm-Bohrung  mangelhaft, durch zu viel Spiel taumelte das Pulley etwas. Bei der hohen Masse sind die Exenterkräfte auch nicht gut für das obere Lager.

 

Also entfernte ich durch "Abstechen" die obere Schwungscheibe und das Pulley näherte sich der gewohnten Form an. Der Durchmesser ist allerdings 5mm größer als beim Original.

 

Um die statische Masse weiter zu reduzieren wurde die Schwungscheibe auf der Unterseite ausgespart, während die dynamische Masse für das Trägheitsmoment dabei nur geringfügig reduziert wurde. Die Bohrung für die Achsaufnahme wurde aufgebohrt und mit einem M5-Gewinde versehen.

Diese Gewindebohrung wurde mit einer Kunststoffschraube aus Nylon versehen und in diese eine neue 2mm-Bohrung gerieben. Das Nylon ist elastisch und schließt sich nach dem Reiben etwas, so das die Bohrung leichtes Untermaß hat. Damit läßt sich das Messingpulley genauso aufdrücken wie das Original aus Kunststoff. Der Lauf ist präzise und frei von Exenter wie Taumel.

 

Der größere Durchmesser und massivere Messingring ergibt eine deutlich erhöhte Massenträgheit und damit Wirksamkeit der Schwungscheibe als beim zumeist taumelnden und schlagenden Original. Eine wichtige Voraussetzung für guten Gleichlauf.

 

Weiter geht es mit dem Schwingchassis. Als erstes wird das klebrige Nextel heruntergeschliffen.

 

Wenn alles blank, kann es an die Neugrundierung gehen.

 

Zuvor wurden aber noch einige Unebenheiten des Gußteils gespachtelt und verschliffen.

 

 

Metallgrund. Von der "Rostfarbe" darf man sich nicht stören lassen.

 

 

Fertig lackiert. Das Lager wurde entnommen und gegen ein anderes ausgetauscht.

 

Die Unterseite wurde mit Bitumenklebematten bedämpft.

 

 

Die Metallinnenteller mochten es nicht so recht, das ist auch sehr exemplarabhängig, wenn die korridierte Achse getauscht werden muss. Von drei Exemplaren lief nur eines halbwegs taumelfrei. Auch hier wird nur die Stopfbuchsentechnik helfen. Ich hatte noch einen Kunststoffinnenteller mit 10mm-Lager übrig. Dieser lief zu meiner Überraschung hochpräzise, weder Seiten- noch Höhenschlag. Zudem wies das Teil noch eine Kante zur Aufnahme der Stroboskopscheibe auf, diese löste ich vom Metallinnenteller und transferierte sie auf den Kunststoffinnenteller, paßt exakt. Bei Thorens war der Kunststoffinnenteller anscheinen auch für den TD 126 vorgesehen, kam dort aber nicht mehr zum Einsatz, dieser Teller wurde nur bei den kleineren Modellen der Blechchassisreihe TD 160/145 verwendet. 

 

 

Die Oberseite wurde etwas abgedreht um später in der Höhe zum Aussenteller zu passen und fein verschliffen.

 

Die TD 126-Basis wurde mit einem 7mm-Messinglager (rechts) erworben, der Innenteller hat aber das 10mm Sinterlager, welches dann in das Schwingchassis eingetrieben wurde.

 

Die Lagerachse war noch in einem sehr guten Zustand

 

Die Drehsteller für das Schwingchassis führte ich in "Schrägscheibentechnik" aus. Hier setzte ich jeweils zwei Rundkopfschrauben ein, die das Pertinaxscheibchen schräg stellen. Dadurch bekommt die darauf stehende Chassisfeder eine Zugrichtung. Somit läßt sich das Schwingchassis in Kombination der einzelen Verdrehungen der Steller seitlich etwas verschieben oder verdrehen, das es exakt fluchtend in die Zarge paßt. Die Höhenverstellung bleibt dagegen feinfühlig genug.

 

Das Schwingchassis ist mit Federn versehen und fertig zum Einbau.  

 

Austarieren des Schwingchassis. Ein Aluzylinder simuliert das Tonarmgewicht.. Probe ob alles paßt. Zwischenzeitlich wurde auch das Tonarmbrett fertig.

 

Erster Probelauf und Paßprobe der Frontblende. Das Tonarmbrett hat erste Bohrungen zur Befestigung am Schwingchassis erhalten.

 

Mit nach oben gedrehten Aussenteller läßt sich der Lauf des Riemens beobachten. Er bleibt schön auf Pulleymitte zentriert.

 

Anordnung Pulley, Riemen, Kunststoffinnenteller.

 

Es werden nun alle noch fehlenden Bohrungen auf dem Tonarmbrett ausgeführt, dies betreffen die Montage des Tonarms, hier Sony PUA 1600L.

 

Für die feinen Tonarmlitzen, die direkt vom Headshellanschluß an der Anschlußterminal hinten gehen, wird ein Teil durch Kabellschäuche unter Aluprofilen geführt, um die Abschirmung zu gewährleisten.

 

Das Anschlußterminal oder Anschlußbox auf der Rückseite mit den bereits angelöteten Tonarmlitzen.

 

Gesamtansicht von untern, bereits alles montiert.

Einstelllauf für Schwingchassis, Geschwindigkeiten und Endabschaltungssensor.

 

Damit ist der TD 126 Mk V fertig. 

 

Sony PUA 1600L mit Endabschaltungssensor. Der Tonarm bekam eine neuen Innenverkabelung aus 7x 0,014² einzeln isolierten HF-Litzen, neue Spitzenlager, neue Kugellagar aus Vollkeramik und ein neues, besonders reibungsarmes Antiskating.

 

 

 

 

 

Im Betrieb zeigte sich auf Anhieb ein reibungsloser Ablauf, lediglich das Schwingchassis bedurfte noch einer kleinen Standortoptimierung. Der TD 126 ist kein Nachbau eines TD 127 daher habe ich die Bezeichnung TD 126 belassen.

Mk V bedeutet: 

• Pulley aus Messing
• Drehzahlfeineinstellung mit 10-Gang-Wendelpoti
• Tasten mit LED-Beleuchtung
• Steller mit Chassiszentrierung
• Neue, sehr stabile Leichtbauzarge
• Innenteller aus Kunststoff
• Aussenteller plan gedreht und poliert
• Kristallglasmatte
• Schwingchassis bedämpft

 

Es werden noch ein paar Messergebnisse folgen.